構建節約型工廠是每一個企業生存和發展的當務之急，要想在激烈的市場競爭中站穩腳跟，必須在成本管理上精打細算 ，在消耗上嚴格控制。2005年邢鋼煉鐵廠在生產經營過程中正是本著這種精神，從點滴做起，各項費用大幅度降低，成本控制效果顯著。 　　在管理上做文章。在年初，煉鐵廠按照專業管理的原則，由科室主辦人員結合2004年各生產單位實際消耗情況，進行統計分類，測算工區實際消耗品種與數量，制定各種類消耗定額，同時按照逐級負責制原則，一級保一級，科室主辦人員對廠部負責，工區主任對科室主辦負責，作業區、班組對工區負責；二是按照物資類別劃分，以誰使用誰管理原則，依據定額落實到工區，廠部和工區分別制定物資領用、消耗管理細則；三是依據煉鐵廠工區配置情況，在工區總費用分解定額基礎上，將費用指標細化到班組；四是為保證費用消耗過程中的控制，采取了將全廠各類物資品種明碼標價，使使用單位了解掌握消耗品種的單價、費用，管理科室及時通報、提示消耗情況，提前警示、預測，及時糾偏。隨著三季度成本指標的調整，煉鐵廠重新對各項備件、輔料定額進行分解，對高爐主溝料、耐材、鋼材實行統一集中管理，并制定嚴格的發放和考核制度，避免浪費現象。今年1-10月份備件消耗比年初制定的目標值降低14.86萬元，為噸鐵成本的降低發揮了作用。該廠在管理上不只注重大的方面，還體現在各個環節，抓大不放小。如廠辦公區域的飲水機、微機、走廊照明下班后必須關掉，否則將進行嚴格考核。在辦公用品的管理上，一枝鉛筆、一本稿紙、一瓶墨水都進行嚴格控制，平時職工考試、下發問卷，全部用過去的作廢表格代替，節約了大量的紙張。 　　從工藝優化方面下工夫。今年以來該廠加大了技術改造力度，通過設備、工藝優化來實現增產降耗的目的。一是年初對槽下篩分系統進行全面改造，使入爐含粉率控制在3%以內，高爐崩懸料明顯減少，為高爐的增產降焦打下了原料基礎。二是通過技術攻關，順利實現了高爐的多環布料，部分高爐礦批得到擴大，高爐煤氣利用改善，焦比顯著降低。三是隨著1800大風機向高爐送風，煉鐵廠鐵水產量逐步攀升，平均日增產300噸余噸。通過增產進一步降低成本。同時該廠堅決貫徹高風溫、大噴煤、低爐溫的高爐操作方針，充分利用該廠現有的風溫水平和兩套制粉噴煤系統的優勢，進一步搞好熱風爐操作和噴煤系統的穩定，實現高風溫、大噴煤來降低焦比。同時在高爐操作上嚴格控制鐵水含硅，目標[Si]控制在0.5%之內，進一步穩定生產秩序，降低高爐休風率和慢風率，實現增產降焦的目標。 　　從節能降耗上挖潛力。噴煤系統的2臺中速磨和排粉風機均為大功率用電設備，為此該廠非常重視該系統的避峰填谷，在日常工作中，操作人員把制粉過程盡量壓縮在夜間進行，使煤粉處于滿倉狀態，保證上午的用電峰值時停機2小時以上。在注重大設備節電的同時，該廠抓大不放小，對上煤皮帶、上焦皮帶、水沖渣等一般用電設備也制定了嚴格的節電措施，均采取夜間多上煤、多上焦、多抓渣，減少了高峰期用電量。該廠還在1#、3#、4#高爐安裝沖水電動閥門，制定水沖渣聯系操作程序和考核辦法，減少沖渣泵的開動時間和臺數，節電效果非常明顯。為了降低高爐爐前除塵設備的電量，該廠在微機控制系統上安裝了設備的運行趨勢，制定了1#高爐爐前除塵設備運行規定，規范了高低速切換時間和停機時間，杜絕了不必要浪費。今年1-10月份累計考核單耗19.74千瓦時/噸，比標準單耗20.4降低0.66千瓦時/噸，降低單位成本0.28元/噸。 　　作為公司用水大戶的煉鐵廠，為了節水降耗工作，一方面通過專業人員的努力，利用技術改造降低水耗。另一方面是廣泛對員工進行節水教育，號召員工節約用水，進一步減少水資源的浪費。三是群策群力、集思廣義，發動和鼓勵員工提出節水方案及合理化建議，通過小改小革實現節水降耗的目的。該廠空壓機和二、三期噴煤設備在夏季一直采用新水進行冷卻設備，按夏季4個月計算，年新水用量達20萬噸，數字十分驚人，為此該廠提出采用焦化制冷水進行循環冷卻的方案，并結合公司有關部門進行技術論證后，4月下旬開始項目的實施，5月上旬完成并投入使用，在投用之后，該廠又把東煤場原來用新水噴淋接入該系統，改為用循環水噴淋，既節約了大量的新水又改善了循環水的質量，可謂是一舉兩得。年可節約費用20萬元以上。鑄鐵機鑄鐵冷卻水過去每月需要補新水6000余噸，也是一個不小的數字，該廠一名技術人員經過深入的現場調查，提出截流附近排水溝、把公司外排廢水引入蓄水池的建議，該建議被廠部采納，并在3月份得到實施，在幾乎沒有花錢的情況下，實現了十分顯著的節水效果，為公司節約了大量的水資源。在年初公司制定的煉鐵全年新水消耗指標129萬噸看似不可能實現的情況下，通過以上的努力，今年1-10月累計消耗新水104.7萬噸，比公司的計劃目標還降低了4.3萬噸，從而確保了全年公司計劃指標的完成。 　　在噴煤系統，通過調整補氣流化用氣量，使粉氣比由原來的10 kg/m3提高到目前的30 kg/m3，降低氮氣流量400立方米/h。在干除塵系統，通過把布袋反吹壓差由原來的3kpa調整為5 kpa來降低反吹次數，并以手動反吹代替自動反吹，將反吹次數降低三分之一，氮氣用量明顯降低。爐頂攝像、雷達探尺等儀表吹掃的氮氣壓力進行了調整，通過降低供氣壓力，減少氮氣用量。全廠氮氣用量由原來的7000立方米/小時，降低至6100立方米/小時。1-10月份累計節約氮氣費用47.8萬元，成本降低0.25元/噸。不但節約大量的氮氣費用，同時緩解了公司氮氣緊張局面。 　　修舊利廢，變廢為寶。對檢修換下來的備件，與維檢公司結合制定了修舊利廢協議，對大到幾萬元的冷風閥和小到幾百元的硅膠圈，能修的一定要修，能不換的要堅持使用，進一步減少開支和浪費。對常耗件如：泥炮頭、開眼機鉆桿、進風件、噴煤閥門等進行修復再利用，高爐用過的氧氣管焊接后繼續使用。高爐開眼機鉆頭去年每季度消耗700多個，但今年消耗只有320個，每季度即可節約費用3.8萬元。 　　嚴格把關，減少漏洞。在日常工作中免不了和一些不負責任、偷工減料的奸商打交道，但憑著管理人員的高度責任心和“火眼金睛”，把一個個漏洞堵死，不讓他們的目的得逞，盡最大程度減少損失。在今年4月份的空壓機冷卻水改造施工中，一位員工發現供貨廠商提供的￠150鋼管壁厚為3.5MM，與標準的4.5MM薄了1MM，便立即與供貨商交涉，供貨商承認了自己鉆邢鋼空子的行為，并賠付了5根鋼管。爐前開眼機鉆頭、鉆桿消耗量很大，每次進貨后都要嚴格把關，對使用情況進行跟蹤。今年六七月份發現新進的一批鉆頭、鉆桿使用壽命達不到要求，設備主管立即通過公司有關部門與廠家進行三方確認，迫使廠家索賠50個鉆頭和70根鉆桿，挽回了經濟損失4000多元。 　　在運費的管理上，該廠對發生的每一筆運費逐級審核，首先要有經手人在單據上簽字，再經過生產主辦認真核實，簽字確認后方能再由廠長簽字結算，正是這種嚴格的管理方法，才使得1--10月份的運費累計降低82.4萬元。